Histórias de Sucesso

Sobre a empresa:

Renomada empresa fabricante de componentes de transferência de calor e de transporte de fluidos. Que atende às demandas de marcas globais no setor de refrigeração e eletrodomésticos.

Desafio:

Implementar um sistema com a finalidade de coletar informações sobre o motivo de parada das máquinas instaladas. O Sistema deve apresentar um layout geral da fábrica, contendo todas as máquinas, tela de alarmes, cadastro de usuários e emissão de relatórios em pdf e excel.

A arquitetura compreende além do sistema, instalado em um servidor, botões de RF(Rádio Frequência) instalados em cada uma das máquinas. Quando o operador pressiona o botão RF, surge na tela de alarmes do sistema o numero do botão, hora de ativação e a máquina, num primeiro estágio teremos a piscar a linha na cor amarelo, sendo necessário a validação do líder do setor, caso isto não ocorra no primeiro momento, a linha passará para o estágio seguinte, ou seja, começará a piscar na cor laranja, havendo a necessidade nesse caso que o coordenador valide o alarme. E em ultimo estágio caso não ocorra a validação, a linha ficará na cor vermelho, sendo possível nessa fase somente ser validado pelo gerente. Em paralelo na tela do layout geral da fábrica é possível acompanhar cada estágio em cada máquina.

Quando o responsável clica na linha do alarme, ele deverá informar seu login e senha, estando corretos os dados, bem como o nível de acesso adequado, uma segunda tela deverá surgir devendo ser escolhido o motivo da parada, motivos esses previamente cadastrados. Validando o alarme com a escolha do motivo da falha, as informações são registradas no banco de dados. Para posterior consulta e emissão dos relatórios. Concluído todos os estágios de validação na tela layout geral a máquina volta a seu estado original e a linha é removida da tela de alarmes.

Esse foi um projeto cheio de desafios, mas muito estimulante, do qual ficamos extremamente felizes em termos feito parte dele. Agora a empresa tem informações detalhadas do tempo e o motivo de parada de cada máquina. Essas informações agora são essenciais para gestão e tomada de decisões da empresa.

Solução:

Arquitetura apresentada de hardware: 49 botões RF, mais repetidores e um receptor.

Software: Devido ao tempo disponível e os custos, como plataforma de desenvolvimento foi adotado o Node-RED por ser uma ferramenta baseada em fluxo, com programação visual desenvolvida pela IBM, permite conectar diversos dispositivos de hardware, APIs e também serviços online como parte da Internet das Coisas, conceito inerente a Industria 4.0

Sobre a empresa:

Empresa líder no desenvolvimento, fabricação e venda de componentes, dispositivos e sistemas de ventilação e ar condicionado.

Desafio:

No processo de corte da manta de lã de vidro havia no setor de produção uma máquina do qual o operador fazia o corte de forma totalmente manual, sendo necessário acionamento de uma manivela, com motor e disco de corte presos nela. A medição do corte da manta feito com uma trena, processo esse com duração de aproximadamente 1 minuto. Foi apresentado a empresa o projeto de uma máquina totalmente automática e adequada a NR12, conceito de CNC. O projeto mecânico, elétrico e montagem foi concebido pela empresa parceira Concept. Neste novo projeto, totalmente automático, o operador informa valor de corte em uma IHM, posiciona manta, pisa no pedal, se o sistema de segurança estiver liberado, aciona o servo motor com disco de corte, sendo que todo o processo agora tem uma duração em torno de 15s. Além da possibilidade de corte de mais de uma peça em cada ciclo, a depender do tamanho.

Iniciamos a programação da IHM, PLC de automação, PLC de segurança e servo drive assim que a montagem elétrica e mecânica foram finalizadas.

Muito satisfatório ter participado deste projeto e contribuir com a diminuição do tempo de ciclo da máquina e aumento da produção, bem como aumentar a segurança dos operadores.

Solução:

Itens de automação utilizados foram: CLP com IHM incorporada, modelo PLC300 da WEG, Servo motor e servo drive modelo SCA05 da WEG. CLP de segurança DOLD.

Softwares: Safemaster PRO e WPS2.50.

Sobre a empresa:

Empresa multinacional brasileira do ramo alimentício, uma das principais empresas de alimentos do Brasil.

Desafio:

Ao término da montagem dos 5 quadros elétricos, iniciou-se o desenvolvimento de toda lógica de programação e parametrização dos inversores, envolvendo uma IHM, 5 CLPs S7-1200 e 40 inversores. Tudo em rede Profinet, segundo escopo operacional fornecido pela empresa, bem como testes de validação.

Basicamente quando da chegada do caminhão no BOX , o sistema inicia o monitoramento da temperatura e umidade. O operador inicialmente insere um set point de temperatura, enquanto a temperatura real estiver abaixo do set point, alguns motores funcionam em 50% de sua rotação, ao passar do set point, passam a operar em 100% de sua rotação nominal. Todos os alarmes são informados na tela da IHM. Realmente um trabalho extenso de programação, mas muito gratificante ao ver tudo funcionando perfeitamente.

Solução:

Para desenvolvimento da programação foi adotada a plataforma TIA PORTAL V16 da Siemens.

Sobre a empresa:

Empresa brasileira do ramo de corte e dobra de chapas.

Desafio:

Empresa adquiriu uma máquina Dobradeira importada, do qual estava apresentando a condição de falha a quase 30 dias, após a instalação, esta condição impedia a máquina de ser operada. A máquina veio adequada a NR12 e possui o novo CLP de segurança da Fiessler Elektronik o FMSC. E devido a um excelente relacionamento com a Fiessler Elektronik a Battassini Automação e Soluções Industriais, então foi apresentada a esta empresa. Sendo realizado um rigoroso diagnóstico, constatou-se o problema, e posterior correção.

Solução:

Para monitoramento da falha foi utilizado FMSC Studio da Fiessler Elektronik.